Comment
se fabrique une tuile : de l'argile à la tuile.
Nous donnons ici l'exemple
de la tuilerie de Bavent. Bien sûr, chaque usine a ses spécificités,
mais celle de Bavent est représentative du process de fabrication
d'une tuile, notament des tuiles plates.
C’est en 1842 que
sont apparues les premières traces de productions terre
cuite sur le site de Bavent, activité initiée par
des artisans bourguignons venus s’installer dans le pays
d’Auge. Implantée au coeur de la Normandie, terre
de tradition céramique, l’unité de fabrication
s'appuie sur un savoir-faire éprouvé qui lui permet
d'offrir des tuiles aux qualités exceptionnelles.
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- EXTRACTION DES MATIERES PREMIERES
Le site de Bavent est installé sur son gisement
d’argile complété aujourd'hui par un
second gisement, également situé en Normandie.
Ainsi, ce sont plus de 250 tonnes de terre qui sont traitées
quotidiennement. Cette argile est complétée
par un dégraissant (sable) pour former la matière
première
qui assure la qualité optimale de fabrication des
tuiles.
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- PREPARATION DES TERRES
Les
argiles sont transportées par tapis roulants pour être
mélangées dans un broyeur à meule. Elles
passent ensuite successivement dans deux laminoirs et finissent
dans une trémie où est ajouté le sable
(dégraissant). On obtient alors le mélange final
qui donnera la tuile. Cette matière première
sera stockée dans un silo de 16 000 T avant d'être
acheminée vers l'étape suivante, le façonnage.
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- FACONNAGE ET PRESSAGE
La
terre, malaxée et humidifiée, passe alors dans
une mouleuse et sort au travers d'une filière pour
former un ruban. Celui-ci est coloré par poudrage des
matières minérales puis découpé
en galettes. Celles-ci vont alimenter la ligne de pressage
pour fabriquer les tuiles mécaniques ou la ligne d'estampage
pour fabriquer les tuiles plates.
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- SECHAGE
Les
tuiles pressées ou estampées sont déposées
sur des supports de séchage pour former un wagonnet
qui va circuler dans l'un des deux séchoirs-tunnels
pendant 12 heures, à une température maximale
de 100
degrés celsius. Cette étape très importante
a pour effet d’évacuer l'humidité, nécessaire
au façonnage et permettre ainsi un retrait homogène
de la matière, gage de stabilité dimensionnelle
des tuiles.
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-CUISSON
Les tuiles sèches sont acheminées
vers la station d’empilage et dépilage où
elles sont déposées par des robots sur des
supports unitaires réfractaires et réversibles.
Assemblés, ces supports vont constituer les wagons
de cuisson. Ces wagons alimentent alternativement les deux
fours hydrocasing* pour un
cycle de cuisson d’une durée de 16 heures avec
un palier d’environ 2 heures à 1100 degrés
celsius.
(*) Four hydrocasing : four tunnel dont la pression et la
température sont maintenues par une piscine.
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- PALLETISATION
A
la sortie du four, des robots séparent les tuiles de
leurs supports de cuisson. Celles-ci sont alors assemblées
en paquets cerclés et palettisées. Les palettes
ainsi constituées sont ensuite houssées. Ce
conditionnement facilite ainsi considérablement la
manutention des produits sur les chantiers.
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- CONTROLE QUALITE
Un
ordinateur central qui archive et définit les paramètres
de production permet de respecter les exigences du process
industriel. Le laboratoire a pour mission de contrôler
toutes les étapes de la fabrication des produits. Il
vérifie la conformité des caractéristiques
physiques (planéité, galbe, régularité
dimensionnelle, couleur) et des caractéristiques structurelles
(résistance mécanique, perméabilité,
résistance au gel).
